cilinders door walsen te vervaardigen. Bij deze
cilinders is daarom uitgegaan van dikwandige
getrokken pijp. Door het aanlassen van boven-
flens en cardanstuk wordt dan meteen een
cilinder verkregen. Van de gewalste cilinderrom
pen wordt de langsnaad gelast met het zoge
naamde elektroslakproces. De rompen worden
verticaal opgesteld, en de lasnaad wordt aan
de binnen- en de buitenkant afgedicht met
gekoelde profielen, die gedurende het lasproces
het neergesmolten materiaal in de lasnaad
houden. Bij dit bekiste lassen wordt het
smeltbad met verscheidene elektroden in stand
gehouden, waardoor het proces, niettegen
staande de grote lasinhoud, erg snel verloopt.
Na een warmtebehandeling ter verbetering van
de structuur van het materiaal en een controle
op de laskwaliteit en de maatvoering worden
de rompringen voorbewerkt: ze worden aan de
uiteinden voorzien van de juiste laskanten voor
het rondnaadlassen waarmee ze met elkaar en
met de bovenflens en het cardanstuk worden
verbonden. De rondnaadlas wordt vervolgens
aangebracht op een wijze die beoogt een zo
laag mogelijk warmteniveau in te brengen en
daardoor het vervormingsrisico betrekkelijk
klein te houden.
Het is op beperkte schaal toegestaan reparaties
uit te voeren aan geproduceerde cilinders.
Zulke plaatsen moeten dan natuurlijk opnieuw
worden gecontroleerd. Alle langs- en rondnaden
en ook de reparatielassen worden over de
gehele lengte zowel ultrasoon als magnetisch
onderzocht. Daarnaast wordt elke langs- en
rondnaad over minstens 10% van de lengte
ook nog radiografisch onderzocht. Met name
wordt gelet op de plaatsen waar rond- en
langsnaden elkaar kruisen. Als de cilindermantel
is samengesteld wordt hij verder bewerkt. De
voornaamste bewerking bestaat in het inwendig
uitboren, met gebruik van een speciaal hiertoe
opgestelde langgatboormachine. Ook de
grootste cilindermantels, met een lengte van
14,2 m, kunnen hierop worden behandeld!
Waar het eigenlijk om draait is dat het gat recht
in de cilinder moet komen te zitten. Bij scheef-
boren zou de minimaal vereiste wanddikte
ergens onderschreden kunnen worden en dat
zou onherroepelijk leiden tot afkeuring van de
cilinder. De bewerking wordt begonnen met
het aanbrengen van brilranden. De overmaat
aan wanddikte moet daarbij zo gunstig mogelijk
worden verdeeld ten opzichte van de hartlijn.
De wanddikte kan ultrasoon worden gemeten.
De inwendige boring geschiedt in stappen,
waarbij men werkt van grof naar fijn. De
stijfheid van de booropstelling en de fijnheid
van de gebruikte meettechniek beslissen over
het succes van de onderneming. Pas als die
Een 100 mm dikke staalplaat
wordt tot een rompring
gewalst
perfect zijn kan de geometrische nauwkeurig
heid qua rechtheid en rondheid van de boring
worden gerealiseerd.
Bij de eerste boring wordt tot maximaal 25 mm
in een keer weggenomen. Met een ander type
kop wordt daarna het inwendige oppervlak
geschild met een snedediepte van 1 mm.
Tenslotte wordt de binnenwand van de
cilinders gehoond om de vereiste gladheid van
oppervlak te verkrijgen. Men werkt aan op een
ruwheid van 0,4 micron; dat is de gebruikelijke
ruwheid bij cilinders, voldoende glad om de
slijtage van hogedruk-afdichtingen te beperken
en voldoende ruw om nog wat olie vast te
houden voor de smering. Om een indruk te
geven van de rechtheid van de boring volstaat
het te zeggen dat geen grotere afwijking is
geconstateerd dan 0,03 mm per halve meter en
0,6 mm over de hele lengte.
Al is een dergelijke nauwkeurigheid bij hydrau
lische cilinders niet ongewoon, gezien de
grootte van de cilinders voor de bewegingswer-
ken, kan hier toch wel worden gesproken van
een voortreffelijke prestatie. Het binnenopper-
vlak kan hierna worden gebruikt als referentie
voor de bewerking van het buitenoppervlak
van de cilindermantel. Dit wordt op een
draaibank met een grove snede bewerkt, en
wel om te voldoen aan de uit vermoeiingsoog-
punt gestelde eis dat nergens sprongvormige
dikte-veranderingen mogen voorkomen op de
471
