- VAN VLASTOT PRODUCT
INNOVATIEVE TOEPASSING
4»*
Vlas wordt in maart of april gezaaid. In juni komen
de planten in de bloei. Die duurt hooguit tien dagen
want iedere plant heeft hooguit tien bloempjes. De
bloei van het vlas in sensationeel want het geeft het
veld een oogverblindende blauwpaarse gloed. Vele
mensen trekken erop uit om dat sublieme fenomeen
te aanschouwen. Als de bloemen gevallen zijn blijven
zaadbolletjes over. Het vlas rijpt dan nog door tot juli
en dan begint de plant de onderste bladeren te verlie
zen en worden de stengels geel.
Op de helft van die maand, ongeveer 100 dagen na
het zaaien, wordt er geoogst. De vlasplant wordt met
wortel en al uit de grond getrokken om een zo lang
mogelijke vezel te behouden. Vroeger gebeurde dit
met de hand en werd het vlas in schoven gezet. Nu
wordt het vlas machinaal geoogst en komt dan plat
in zwaden (rijtjes) op de grond te liggen. Nu treedt
een natuurlijk rottingsproces op, het zogenoemde
dauwroten. De combinatie van regen, dauw en zon
werkt schimmelvorming in de hand die de pectine,
een kleefmiddel van plantaardige cellen, afbreekt.
Dit proces duurt enige weken. Het moet gelijkmatig
gebeuren en op het juiste moment worden gestopt.
Dat gebeurt door het machinaal te keren of te lichten
waarbij het vlas tevens gerepeld (ontdoen van de vlas-
bol) wordt. Ontdaan van het kaf (dat als veevoer wordt
gebruikt) wordt het zaad gezeefd en geschoond. De
beste kwaliteit wordt zaaigoed en de rest wordt door
de olieslager verwerkt tot lijnolie. Dit wordt gebruikt
als grondstof voor verf, zeep, drukinkt, kunstharsen,
voedings- en geneesmiddelen of als biobrandstof. Na
het repelen kan het op grote rollen worden gewikkeld
en worden opgeslagen.
Nu breekt het verwerkingsproces aan dat uitmondt in
het typisch glanzende vlaslinnen. Eerst wordt het vlas
gezwingeld waarbij de vezel los komt van de stengel.
In de vlasfabriek komen de rollen vlas op de ontrolta-
fel voor de zwingelturbine die de vlasplant ontleedt.
Die machine gaat steeds sneller draaien waarbij de
vlasstengels keurig achter elkaar worden gelegd, ver
deeld en ontdaan van de overgebleven zaadbollen.
Na het zwingelen komen de stengels tussen de
brakels. Dit zijn geribde walsen die de houtpijp op
korte stukjes breken. Die stukjes worden scheven
genoemd. Ze worden gebruikt in de vlasspaanplaat
en als bodembedekking in renpaardenstallen. Het
gebrakelde vlas wordt in zwingelmolens geleid. Hier
bij worden met stalen messen de houtdeeltjes tussen
de vezels weggeslagen zonder ze te beschadigen.
Tegelijk met de houtdeeltjes worden ook de korte
vezels (klodden) weggeslagen en via trechters onder
de machine afgezogen. Die zijn na zuivering geschikt
voor het maken van grovere droog gesponnen garens,
touw of in de papierindustrie. Wat aan het eind uit de
machine komt is de lange vlasvezel, de grondstof voor
de spinnerij.
Voordat er gesponnen kan worden dient het
vlaslinnen eerst te worden gehekeld. Hekelen is het
splijten van de vezelbundels en de vlaslinten waardoor
de vlasvezel fijner en zachter wordt. De hekelmachine
heeft steeds fijner wordende naalden waar de vlaslin
ten doorheen worden getrokken. Van de fijn gekamde
vlasvezel wordt een mix gemaakt waaruit de garens
worden gesponnen. Voordat de garens naar de weverij
gaan passeren ze eerst de blekerij en de ververij. In de
weverij worden de stoffen geweven voor diverse toe
passingen, in vele dessins en weefpatronen.
Naast het traditionele gebruik in de textiel gloren
er voor vlas vanwege de unieke eigenschappen vele
toepassingsmogelijkheden in de bio-based industrie.
In het hoofdartikel wordt al gewezen op het gebruik
van vlas in de textiel en bouwmaterialen. Hieronder
belichten we het gebruik in de medische sector als
alternatief voor polymeren en als alternatief voor vlas
vezel in composieten.
Leo Koole, hoogleraar Biomaterialen aan de Uni
versiteit Maastricht en Daniel Molin, fysioloog
hebben binnen het project BioMiMedics - een life
scienceproject waarin vakkennis over biomaterialen,
klinisch onderzoek en biomedische technologie
gecombineerd worden - onder andere een gaasje
op basis van gewoven vlas in plaats van propyleen
ontwikkeld om incisies na een chirurgische ingreep
niet alleen beter te laten helen maar ook om van
de ongewenste bijwerkingen van propyleen - infec
ties, irritaties en stollingen - af te komen. De vezel
van vlas is sterk en bestaat vrijwel uitsluitend uit
polysacchariden, die geen eiwitten bevatten en
in tegenstelling tot synthetische materialen geen
afweerreacties in het lichaam veroorzaken. Bij Van
de Bilt wisten ze dat al lang want als medewerkers
tijdens het werken met vlas een wondje oplopen is
dat opvallend snel genezen. Het bedrijf werkt dan
ook graag samen met BioMiMedics bij de ontwik
keling van nieuwe biomaterialen. Het gaasje is
een voorbeeld van vlas met een hoge toegevoegde
waarde want er is weinig van nodig om zo'n gaasje
te maken. Het project is nog in de proeffase maar
de eerste uitkomsten zijn bemoedigend en het vlas
gaasje lijkt klinisch toepasbaar.
Composieten
Voor de ontwikkeling van vezelversterkte composieten
worden meer en meer natuurlijke vezels gebruikt,
zoals vlas en hennep. Deze natuurlijke grondstoffen
zijn uitstekende vervangers van glasvezels. De sterkte
en stijfheid zijn nagenoeg gelijk, maar de plantaardige
vezels zijn veel lichter en biologisch afbreekbaar. Een
voorbeeld is de Low Chair ontworpen door Maarten
van Seeveren en door de meubelfabrikant Pastoe op
de markt gebracht. Voor deze vlasversterkte stoel werd
een nieuwe composiet ontwikkeld. De samenwerken
de partijen daarin waren Pastoe, Van de Bilt, machine
bouwer Van Wees uit Waalwijk en de composietenma
ker NPSP. Deze partijen werden bij elkaar gebracht
door Ecological Textiles in Roermond.
NPSP maakt duurzame, vezelversterkte kunst
stoffen voor bouw, design, mobiliteit en industrie
onder merknaam Nabasco (Nature Based Composi
tes). Het bouwde onder meer de eerste catamaran
van vlasversterkt composiet en onlangs maakte het
een longboard met een deck van vlasvezel. Dit lange
skateboard heeft door de langere wielbasis een hogere
stabiliteit en is daardoor zeer geschikt voor de lange
afstanden. Het was een afstudeerproject van René
Smeets van de TU Delft in samenwerking met NPSP.
Met zijn project wilde Smeets niet alleen de mechani
sche en esthetische kwaliteiten van natuurlijke vezel
composieten voor het voetlicht brengen maar ook dat
het veel lichter en milieuvriendelijker is.
De Be.e is de duurzaamste scooter ter wereld.
De behuizing bestaat uit één stuk en is gemaakt van
Nederlands vlas en natuurlijke harsen. - extreem
sterk en superlicht. De scooter is ontwikkeld door een
consortium van NPSP Van de Bilt en andere partners.
Het ontwerp is van ontwerpbureau Waarmakers.
Oogsttijd
Verwerki ngsproces
14 Zeeuws Tijdschrift 2014 6-7
Polymeren
15 Zeeuws Tijdschrift 2014 6-7
